为促进航空制造领域学术交流，推动先进制造技术创新发展，2026年6月4日，由伟德国际1949举办的“航空宇航制造学术分享”博士论坛在学院会议室顺利举行。本次论坛由王军教授（博士）担任主讲，围绕三个前沿研究方向展开深入研讨，吸引了众多师生及青年博士到场参与。
聚焦核心技术，破解航空制造难题
论坛上，王军博士首先分享了新型航空压合衬套关键技术研发的最新进展。他指出，航空器典型连接结构（如直升机主桨毂耳片、机翼连接处、起落架等）承载着大量疲劳载荷，据统计，飞机上75%-80%的疲劳破坏发生在机体结构的连接部位。FTI公司的冷挤压装配技术已成功应用于西科斯基H-60直升机，通过衬套与孔壁的过盈配合，对孔周进行挤压强化，形成致密强化层，显著提高了结构的疲劳寿命和损伤容限。然而，衬套的安装方式仍是当前面临的关键技术难题，亟待突破。
智能焊接技术，赋能弱刚性薄板制造
针对航空弱刚性薄板智能化焊接，王军教授系统阐述了焊接过程中的熔透控制、热输入敏感、装配精度及焊接变形等核心问题。他介绍了基于多信息采集平台的试验方法，利用六轴机器人、奥太数字化脉冲焊机等设备，结合机器视觉与多源信号特征提取技术，实现了熔池形态的精准识别。通过YOLOv11实例分割算法和随机森林多信息融合模型，可有效区分未熔合、熔合良好、过熔透等不同熔透状态。此外，他展示了自主研发的刚性约束工装系统，通过侧壁、底端与顶端多方位约束，成功将弱刚性薄壁件的焊接变形控制在2.17mm以内，为航空薄壁构件的高质量焊接提供了可靠方案。
数字化制造路径，展望横向协同创新
在航空部件数字化制造方面，王军教授结合横向课题实践，分享了宝贵经验。他提出，当前航空制造领域面临“概率低、学科杂、重协作、难度大、时间长、懂财务、途径多”等现实挑战。他强调，应借助人工智能技术辅助跨学科融合，强化团队内部及外部的纵向横向协作，拓宽思想格局，以持久心态应对长周期研发。同时，鼓励通过课堂教学、毕业设计、企业实习等多种途径培养复合型人才，推动科研成果向工程应用转化。
在互动环节，与会师生和青年博士围绕冷挤压衬套的安装工艺、薄板焊接的实时监测算法、数字化制造中的成本核算等问题与王军教授进行了热烈讨论。王军教授结合自身科研实践逐一解答，并鼓励青年学者勇于跳出固有思维，在航空宇航制造这一国家战略领域做出原创性贡献。（撰稿：刘东鑫；编辑：李光磊；审核：杨晓秋）